配料控制系統
乳液聚合生產線特點：一是配方種類多；二是每個配方操作流程都不盡相同。針對這種工藝特點，我司開發了基于工藝可變的配方柔性控制系統。采用這種全新的控制技術，使乳液生產的自動化水平有了根本性的改變，在國內同類生產裝置中處于領先水平。
配方管理技術：開發了基于配方數據庫的控制軟件，工藝操作步和配方原料參數由工藝工程師輸入，并保存在數據庫中。需要按哪個配方生產，只要控制系統調用相關配方，軟件會自動向數據庫提取配方參數，并按配方工藝和參數執行控制程序。
工藝流程控制技術：不同產品，其工藝配方、加料順序、加料模式、工藝步驟、控制模式都會不同，控制軟件可以管理工藝操作流程。工藝員只需要選擇相應的操作流程步驟，并設定好配方參數，配方就可以保存到數據庫，形成工藝配方，控制系統根據工藝配方執行操作步驟，完成一個工藝配方的操作流程。
乳液生產線主要包括單體配料、引發劑和還原劑配料、物料滴加、聚合反應、成品調和等工序。配方、操作順序、滴加、聚合溫度控制都由控制系統完成。反應溫度采用串級+離散控制技術，溫控效果優于1℃。
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配方管理軟件 乳液生產線控制
性能參數
本案例包括4條乳液生產線，包括反應釜4臺，預乳化釜4臺，高位滴加罐8個，調和釜4臺。預乳化釜和高位滴加罐采用稱重計量。
原料均為桶裝物料，原料品種繁多，產品種類也繁多，不同產品對應的原料和數量都不相同，而且工藝過程也不僅相同。
首先根據工藝配方用泵依次把原料打入預乳化釜，預乳化釜稱重，每種進釜原料都通過稱重儀計量。抽料需要人工輔助，抽料區設置就地防爆觸摸屏，抽料配方參數從工藝工程師電腦下傳到顯示屏上顯示，操作人員只要按屏上顯示的原料種類和順序依次確認好原料桶，依次啟動抽料按鍵即可，抽料到達配方量自動停泵，完成物料抽料作業。這種人工與電腦結合的抽料計量方式為我司原創，能極大提高作業效率，并減少操作錯誤。
預乳化抽料完成后，物料通過計量泵按工藝要求滴加進聚合釜。滴加量通過預乳化釜的稱重重量變化計算出進料流量，進而控制計量泵，實現自動滴加控制。氧化劑和還原劑的滴加控制類似，只是在不同的階段操作滴加控制。
除了計量和滴加的穩定可靠，聚合溫度控制對產品質量影響很大。本項目溫度技術采用我司開發的串級和離散結合的溫度控制技術，在乳液聚合反應恒溫控制階段上應用，達到了0.5℃左右的控制精度，效果很好。
配方是本案例的重點。
建配方過程如下：首先在PLC做好工藝步的單元子程序，然后選擇工藝步1à工藝參數賦值à選擇工藝步2à工藝參數賦值………. à選擇工藝步nà工藝參數賦值。完成配方后保存在配方庫。配方可以修改、刪除、拷貝。
按配方生產如下：配方庫查找配方à調用配方à控制命令和參數下傳到PLCà啟動配方生產過程控制。
配方運行操作畫面： 
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